جمعه ۲۸ اردیبهشت ۰۳

ارائه مطالب علمي، تخصصي و عمومي در مورد استيل

ارائه مطالب علمي، تخصصي و عمومي در مورد استيل

ريخته گري پوسته گيربكس و ويژگي هاي آن

۲۰ بازديد

ريخته گري پوسته گيربكس و ويژگي هاي آن

 

ريخته گري

 

پوسته گيربكس فوندانسيوني است كه اجزاي داخلي را در خود حفاظت مي كند و نيروي حاصل از آن ها را تحمل مي كند جنس پوسته از آلومينيوم تشكيل شده از چندين ريخته گري مي باشد به دليل ارزانتر بودن از ساير جنس ها مانند فولاد هم استفاده مي شود.

در برخي موارد كه تنش هاي وارده بر پوسته زياد باشد جنس پوسته را از فولاد ريخته گري مي سازند و در بعضي موارد كه به وزن سبك نياز داريم جنس پوسته را از آلياژهاي سبكتري استفاده مي كنند.

معمولاً سعي مي كنند پوسته را حداكثر دو تكه بسازند.

پوسته گيربكس هم به عنوان فندانسيوني است كه ديگر اجزا را مثل شفت و بلبرينگ ها را نگه مي دارد و نيروي برآيند از آن ها را تاب مياورد و هم از قطعات داخلي محافظت مي كند و به سبب اين كه تحت تاثير تنش و نيرو و كنش هاي حرارتي مي باشد، بايد ضخامت پوسته آن مورد بررسي قرار گيرد.

جنس پوسته اغلب از چدن ريخته گري مي باشد چون هم ارزان تر از ديگر جنس ها مثل فولاد است و هم ويژگي ارتعاشات را دارد در بعضي زمان ها كه تنش هاي وارده به پوسته زياد باشد جنس پوسته را از فولاد ريخته گري مي سازند.

 

ريخته گري

 
پوسته گيربكس در خودرو چه كاربردي دارد؟

 در كاربردهاي ويژه اي همانند خودرو سازي كه به وزن سبك احتياج داريم، جنس پوسته را از آلياژهاي سبك تر مي سازند. اغلب سعي مي شود پوسته را حداكثر دو تكه بسازند مگر در زماني كه اندازه آن آنقدر بزرگ است كه ريخته گري يك تكه مشكل زا باشد.

به اين دليل در اين مواقع چند تكه را به هم جوش مي دهند يكي از ايرادهاي اين طرح اين است كه به خوبي گيربكس دوتكه نمي تواند سروصدا را ايجاد كند.

 
البته بعد از جوشكاري تحت عمليات حرارتي قرار مي گيرد تا تنش هاي حرارتي ناشي از جوشكاري كم شود در گيربكس ها سطوحي كه روي هم قرار مي گيرند بايد با دقت زياد ماشين كاري شوند و بين اين دو تكه هم واشر مناسب قرار مي گيرد تا از نشت روغن جلو گيري كند.

ترتيب بستن پيچ ها بايد به گونه هاي انجام شود كه باعث تاب برداشتن پوسته نشود محور شفت ها در صفحه اي كه دو پوسته بر روي هم قرار مي گيرند، مستقر مي شود.

اگر گيربكس در شرايطي كار مي كند كه تحت تاثير عامل هاي خارجي مثل محيط اسيدي يا مه نمك يا شروطي كه گيربكس در دسترس خوردگي قرار گيرد، احتياج است كه سطح پوسته گيربكس را آبكاري يا رنگ كنند.

شكل پوسته در جايي كه نيروي شافت را تحمل مي كند، داراي اضافه اي است كه به قصد تقويت پوسته در توان داشتن ضربه ها مي باشد.

 

ريخته گري

پوسته گيربكس


 ويژگي هاي پوسته گيربكس

 فرم پوسته با توجه به فضايي كه اشغال مي كند و با ملاحظاتي از نوع راحتي مونتاژ و تعميرات و با توجه به تجربه كاري سازنده در ساخت گيربكس انتخاب مي شود. به طوري كه حتي قادر است با تغييرشكل مناسب پوسته وزن آن را به شدت كم كرد و فضاي كمتري را اشغال كند .

شكل پوسته در محلي كه بلبرينگ ها قرار مي گيرد حتما بايد از پله تشكيل شده باشد تا بلبرينگ بتواند در آن تكيه كند با اين كار بلبرينگ به خوبي در پوسته كنترل شده و در صورتي كه قصد داشته باشيم بلبرينگ ها را به دليل تعميرات عوض كنيم، اين كار راحت تر انجام شود.

 
پوسته هاي دو تكه داراي زائده هايي مثل راهنما مي باشند كه باعث مي شود دو قسمت پوسته بهترباهم جفت شوند و سپس دو تكه پوسته را با پيچ به هم مي بندند كه در واقع اين شكل از پوسته گيربكس ساده ترين طرح آن از نظر شكل هندسي است و در همان حال تمام ويژگي هايي را كه پوسته گيربكس بايد از آن بهره مند باشد را دارا مي باشد.

در صورتي كه طراح قصد داشته باشد مي تواند از شكل هاي گوناگوني براي پوسته گيربكس استفاده كند. اين شكل ها بسته به خلاقيت طراح و مسائل مربوط به طراحي قطعات پوسته گيربكس و مطالعه تنش هاي موجود در پوسته و پرسش هاي مربوط به اشغال فضا و وزن پوسته و آساني تعميرات و مونتاژو ملاحظات اقتصادي مي تواند متنوع باشد.

 

ريخته گري


كوره القايي چيست؟

۱۵ بازديد

 كوره القايي چيست؟

كوره القايي
دستگاهي است كه از آن جهت ذوب كردن فلزات استفاده مي شود و به روش گرمايش القايي كار مي كند.
گرمايش القايي: روشي است براي گرم كردن مواد رساناي الكتريكي (معمولاً فلزات) از طريق الكترومغناطيس.
در گرمايش القايي، تغييرات شار مغناطيسي حاصل از جريان متناوب و با فركانس صدها كيلوهرتز، در يك رساناي الكتريكي فلزي جريان الكتريكي را القا مي كند كه اين جريان از نوع جريان گردابي است (اين فرايند مشابه كار يك ترانسفورماتور مي باشد).
گرمايش القايي ثانويه مانند يك اتصال كوتاه عمل مي‌كند. در واقع منظور از ثانويه، همان فلزي است كه مانند اتصال كوتاه عمل كرده و بايد گرم شود.
جريان‌هاي گردابي در فلزات، باعث تلفات الكتريكي زياد، و در نتيجه باعث توليد حرارت بالا مي شود. هرچه فركانس جريان متناوب بيشتر باشد، شدت جريان گردابي و حرارت توليد شده بيشتر است.
همچنين هر چه ماده‌اي كه در آن، القاي الكترومغناطيسي انجام مي شود داراي خواص فِرّومغناطيسي بيشتري باشد ميزان گرمايش بيشتر خواهد بود.

كوره القايي چگونه كار مي كند؟

ابتدا با استفاده از جريان برق شهري و با استفاده از مبدل فركانس، جريان بيش از ۱,۰۰۰ آمپر  با فركانس ۳۰۰ تا ۱۰,۰۰۰ هرتز توليد مي شود، سپس اين جريان به سيم پيچ كوره ، اينداكتور و يا كويل (سيم پيچ القايي) اعمال مي شود كه با عبور از باعث مي شود ميدان مغناتيسي با همان فركانس در وسط كول ايجاد شود.
وقتي كه در وسط سيم پيچ  اجسام فلزي رسانا قرار گيرد، ميدان مغناطيسي ايجاد شده و باعث القاي جريانهاي گردابي در اجسام شده، اين جريان ها جسم را گرم كرده و تا حد ذوب و احيانا تبخير (دركوره هاي Coating) مي رساند. با تغيير فركانس و قدرت كوره مي توان سيستم را جهت انواع كاربردها آماده و استفاده كرد.

تفاوت كوره القايي با ديگر كوره ها:

كوره القايي در مقايسه با كوره هاي سوخت فسيلي مزاياي بسياري از جمله دقت بيشتر، تميزي و تلفات گرمايي كمتر و … دارد. همچنين اندازه كوره هاي ديگر بسيار بزرگ بوده و زمان راه اندازي و خاموش كردن آنها طولاني است. كوره القايي از نظر افزايش و تقليل مصرف انرژي مزاياي فراواني دارند. اين كوره ها در ظرفيتهاي مختلف از ۱۵ كيلوگرم تا چندين تن قادر به ذوب هستند.
دركوره القايي هيچ گونه فعل و انفعالي شيميايي كه باعث افزايش ناخالصي و تغييرات تركيبي مذاب گردد، وجود ندارد، همچنين علاوه بر آن به دليل عدم استفاده از الكترود نسبت به كوره هاي قوس الكتريك امكان ورود ناخالصي هاي مواد از طريق مكانيكي نيز امكان پذير نيست، از نظر توزيع حرارت و كنترل تركيب مناسب است و از نظرالكتريكي محدوديتي براي افزايش درجه حرارت ندارند.

كوره القايي

مزاياي كوره هاي القايي:

به دليل دارا بودن بخش كنترل كامل الكترونيكي اپراتوري بسيار ساده دارد
به دليل عدم وجود گاز و شعله اكسيد كننده آلودگي و اكسيداكسيون بارندارد
با سرعت شروع به كار مي كند و نياز به پيش گرم يا ذوب اوليه ندارد
سرعت بالاي انجام عمليات ذوب در مقايسه با ساير كوره ها
راندمان بسيار بالاترنسبت به ديگر كوره ها
داراي قابليت تهيه آلياژهاي يكنواخت به علت چرخش داخل مواد مذاب
قابل ساخت و نگهداري ذوب در ظرفيت هاي مختلف
سادگي عمل تغذيه و تخليه
امكان كنترل بسيار دقيق درجه حرارت
قابليت ذوب قراضه
اشغال فضاي كم
دوستدار محيط زيست
دسته بندي كوره هاي القايي بر حسب كاربرد:

كوره هاي القايي را بر حسب فركانس به ۳ دسته  كلي تقسيم مي شوند

۱- فركانس ۵۰HZ يا MAIN FREQUANCY (در برخي مواقع فركانس سه برابر آنها نيز در همين دسته بندي قرار مي گيرند):
عمدتاً به دو شكل بوته اي و كانالي ساخته شده، داراي تكنولوژي قديمي و راندمان عمومي  پايين هستند كه به دليل داشتن تلاطم بالا بيشتر براي ذوب چدن استفاده مي شوند (در بعضي از كارخانجات هنوز در حال كار هستند) اين كوره ها معمولاً بعنوان نگهدارنده هاي چدن و در ظرفيتهاي چند ده تن از نظر اقتصادي بصرفه بوده و بعنوان كوره هاي ذوب توصيه نمي شوند. اين كوره ها را نمي توان در ظرفيتهاي پايين ساخت.
۲-فركانس متوسط كه از فركانس حدود ۲۰۰HZ تا حدود ۱۰KHZ
معمولاً به عنوان كوره هاي سري و كوره هاي موازي قابل توليد هستند.
۳-فركانس بالا كه از ۱۰KHZ تا چندين MHZ
كه بعنوان كوره هاي ذوب استفاده مي شوند و جنبه آزمايشگاهي دارند

تلفات انرژي در كوره ها ي القايي:

راندمان حرارتي يك كوره دوار معمولي بين ۱۲ تا ۱۵ درصد مي باشد. اما راندمان الكتريكي تابلوي مبدل فركانس حدود ۹۷% و راندمان عمومي يك كوره القايي  حدود ۷۵% مي باشد يعني تا ۵ برابر بيشتر از كوره دوار
با توجه به اينكه بخش زيادي از تلفات حرارتي در كوئل ذوب است (حدود ۱۸ تا۲۲ درصد) ضخامت لوله ذوب و شكل مقطع آن از پارامترهاي مهمي است كه بايد به آن توجه كرد. حدود ۳% تلفات در تابلوي مبدل فركانس و چند درصد هم در خطوط ارتباطي و شينه هاي داخل كانال مي باشد كه جهت كاهش تلفات لازم است سطح عبور جريان الكتريكي را زياد نمود كه اين امر باعث افزايش مس مصرفي و بالا رفتن قيمت كوره مي شود. البته اضافه كردن ضخامت لوله كوئل علاوه بر افزايش سطح جريان عبوري مزاياي ديگري از آن جمله افزايش استحكام مكانيكي كوئل و بالا رفتن مقاومت جداره لوله هنگام نفوذ مذاب شده دارد كه در اين صورت احتمال انفجار بوته به ميزان زيادي كاهش مي يابد.
Melt rate: مقدار انرژي مصرفي به ازاء يك كيلوگرم هر كوره ذوب القايي با هر تكنولوژي و يا هر نوع مواد اوليه اي كه ساخته شود داراي راندمان مخصوص به خود بوده كه نتيجه آن در ميزان مصرف انرژي به ازاء يك كيلوگرم ذوب مشهود خواهد بود كه اصطلاحاً به آن  Melt rate گفته مي شود.

كوره القايي

تقسيم بندي كوره هاي القايي بر اساس عملكرد:

كوره هاي ذوب القايي:

داراي ظرفيت بالا كه اغلب با فركانس پايين،  و براي ذوب انواع فلزات از ظرفيت ۲۰۰ كيلوگرم به بالا استفاده مي شوند.
كوره هاي ذوب القايي با فركانس متوسط ، كه بيشترين استفاده آنها در مراكز پژوهشي و دانشگاه ها است كه معمولاً براي ذوب فلزات كمتر از ۲۰۰ كيلوگرم استفاده مي شوند. از جمله آنها مي توان به كوره هاي VIM يا ذوب القايي تحت خلاء نام برد.
كوره هاي القايي پيش گرم: معمولاً با فركانس متوسط طراحي و توليد شده و به همراه فيدرهاي هيدروليكي و كويل هاي تونلي سرعت بسيار بيشتري در عمليات فورجينگ را دارند.
كوره هاي بريزينگ القايي: اغلب با فركانس متوسط و در بعضي مواقع با فركانس بالا جهت بريزينگ قطعات فلزي مختلف استفاده شده كه استفاده زيادي در كارخانجات توليد قطعات خودرو دارند.
كوره هاي القايي عمليات حرارتي: اين كوره ها اغلب با فركانس بالا طراحي شده و جهت انواع عمليات حرارتي روي فلزات با شكلهاي مختلف از جمله شفت ها و چرخ دنده ها و … مورد استفاده قرار مي گيرند.
كوره هاي القايي درز جوش لوله ها: همانطور كه از نام آن مي توان برداشت كرد، اغلب در صنايع لوله سازي كاربرد دارد.
كوره هاي القايي با كاربردهاي مخصوص: بخش گسترده اي از صنايع را شامل شده و از آنها جهت رشد كريستال، خالص سازي منطقه اي نيمه هادي ها، كاربردهاي پزشكي، صنايع نظامي و …

تاريخچه ريخته گري

۴۱ بازديد

تاريخچه ريخته گري

 آغاز فرآيند ريخته‌گري، به بيش از 6500 سال پيش باز مي‌گردد. اولين آثار يافت شده از اين فرآيند ساخت و توليد مربوط به دوران تمدن بين‌النهرين مي‌شود. در آن دوران، ريخته گري طلا، به منظور ساخت قطعات تزئيني و بازيافت فلزات گرانبها مورد استفاده قرار مي‌گرفت. پايين بودن دماي ذوب طلا، اين فلز گرانبها را به گزينه‌اي مناسب براي ريخته‌گري تبديل مي‌كرد. با گذشت زمان، فلزات ديگر نيز مسير خود را به اين فرآيند پيدا كردند. برنز و آلياژ قلع از جمله فلزاتي بودند كه به منظور ساخت ابزارآلات و تسليحات به كار گرفته مي‌شدند. البته قديمي‌ترين قطعه ريخته‌گري شده باقي مانده از تمدن بين‌النهرين، يك مجسمه مسي با قدمت بيش از 5200 سال است.

 

مجسمه از جنس مس

مجسمه قورباغه مسي، قديمي‌ترين قطعه ريخته گري شده به جامانده از تمدن بين‌النهرين

 در طي چندين هزار سال، عصر برنز، سراسر كره زمين را فرا گرفت. مصريان، دمنده مخصوصي اختراع كردند كه امكان انتقال حرارت به فلزات و رساندن دماي آن‌ها به مقادير بالاتر از روش‌هاي مرسوم را فراهم مي‌كرد. اين ابزارهاي ريخته‌گري، قادر به پمپاٰژ هواي گرم به درون كوره بودند. در عصر برنز، ريخته گري فلزات با پيشرفت قابل توجهي همراه شد. در اين دوران، ساخت قطعات فلزي با ريختن مواد مذاب به درون قالب‌هاي سنگي باز صورت مي‌گرفت. به اين ترتيب، يكي از سطوح قطعه، هميشه به شكل صاف ساخته مي‌شد. در حدود 4000 سال پيش، روشي براي ساخت حفره‌هاي پيچيده در قالب ريخته گري با استفاده از مواد مومي توسعه يافت. اين روش، مشكل قالب‌هاي سنگي باز را برطرف كرد. مسجمه‌هاي برنزي جالب توجهي از اين دوران باقي مانده است.

 

مجسمه برنزي
مجسمه برنزي ساخته شده توسط ريخته گري در عصر برنز

 آهن، يك عنصر فلزي است كه معمولا به صورت اكسيد در طبيعت يافت و استخراج مي‌شود. اولين تلاش‌هاي بشر براي استفاده از آهن در فرآيند ريخته‌گري به حدود 3700 پيش باز مي‌گردد. بر اساس شواهد موجود، هيتيتي‌ها، از كوره‌هاي مخصوص براي استخراج آهن و ريخته‌گري آن استفاده مي‌كردند. با اين وجود، گسترش ريخته گري آهن به قرن 14 ميلادي (قرن 8 شمسي) باز مي‌گردد.
آهن خام، يكي از آلياژهاي آهن با درصد كربن بالا است. اين آلياژ، نقطه ذوب پايين‌تري نسبت به فلز آهن دارد. در قرن 7 ميلادي (قرن 1 شمسي)، آهن خام به عنوان يكي از مواد رايج براي ساخت قطعات به روش ريخته‌گري مورد استفاده قرار مي‌گرفت. چيني‌ها نيز مانند مصريان باستان، از تكنولوژي اعمال حرارت توسط دمنده به منظور دستيابي دماي بالا (حدود 1150 درجه سانتي‌گراد) براي ذوب آهن خام استفاده مي‌كردند. قطعات ساخته شده به روش ريخته گري آهن خام، از شكنندگي بالايي برخوردار بودند. احتمالا اين مشكل، يكي ديگر از دلايل فاصله زماني زياد بين معرفي ريخته‌گري آهن در تمدن‌هاي ديگر و شروع به كارگيري آن در اروپا است.

 

دمنده هاي كوره قديمي
دمنده‌هاي قديمي مورد استفاده براي افزايش حرارت قابل اعمال به فلزات در فرآيند ريخته گري 

 تا پيش از انقلاب صنعتي در قرن 18 ميلادي (قرن 12 شمسي)، آهن خام به عنوان اصلي‌ترين ماده مورد استفاده براي ريخته‌گري در نظر گرفته مي‌شد. دروازه‌هاي برخي از كليساهاي قرون وسطي توسط ريخته‌گري آهن خام ساخته شده‌اند. البته كيفيت ساخت اين دروازه‌ها پايين بوده و بسياري از آن‌ها نيازمند ترميم و تقويت هستند. در قرن 15 ميلادي (قرن 9 شمسي)، اولين لوله‌هاي چدني با استفاده به روش ريخته‌گري ساخته شد.
پس از انقلاب صنعتي، تعداد كارخانه‌هاي ذوب در سراسر اروپا و آمريكا به ميزان قابل توجهي افزايش يافت. اين توسعه، گسترش كاربردهاي فرآيند ريخته‌گري را به همراه داشت. اقبال صنايع مختلف به ريخته‌گري، باعث پيشرفت روش‌هاي اجرا، تجهيزات و مواد مورد استفاده در اين فرآيند ساخت و توليد شد. از ابداعات اين دوران مي‌توان به استفاده از كك متالورژي در كوره‌هاي آهن‌گدازي براي استخراج آهن و اختراع اولين چدن چكش‌خوار اشاره كرد.

 

كك متالورژي

كك متالورژي، ماده مورد استفاده براي تبديل كاني آهن به فلز آهن 

بازه زماني بين انقلاب صنعتي و شروع قرن 20 ميلادي (قرن 14 شمسي) را مي‌توان به عنوان مهم‌ترين دوره پيشرفت و ترقي صنعت ريخته گري در نظر گرفت. اجراي اولين ريخته گري فولاد با استفاده از بوته هاي ريخته‌گري، افتتاح اولين كارخانه تجاري فولاد و توسعه متالوگرافي، از پيشرفت‌هايي بودند كه زمينه توليد انبوه قطعات آهني و فولادي با كيفيت در سراسر دنيا را فراهم كردند.

فولاد ضد زنگ ( استنلس استيل ) چيست؟

۲۰ بازديد

فولاد ضد زنگ ( استنلس استيل )  چيست؟

فولادهاي زنگ نزن يا استنلس استل  گروه گسترده اي از آلياژهايي است هدف از توليد اين استيل مقاومت در برابر هر گونه خوردگي به خصوص مقاومت در برابر رطوبت ميباشد .برخي از ويژگيهاي خاص استنلس استيل عبارتند از :
شكل پذيري عالي
چقرمگي زياد در دماي اتاق
دماي پايين و مقاومت خوب در برابر پوسته شدن
اكسايش و خزش در دماي بالا
ساختار استنلس استيل
 

استنلس استيل


اين آلياژ حاوي درصد معين و قابل توجهي كروم ميباشد
براي اين دسته از فولادها از حداقل  11 درصد كروم استفاده ميشود
براي اينكه خاصيت ضد زنگ را داشته باشند ، نبايد كمتر از اين مقدار كروم استفاده شود .
درواقع مقاومت در برابر خوردگي به دليل  وجود عنصر كروم در فولاد مي باشد .
ساختار كروم نيز به صورت يك لايه اكسيد كروم بوده كه روي سطح فلز را ميپوشاند و از سطح براقي هم برخوردار است  .
اين لايه نازك سرتاسري، تحت شرايط مساعد، فولاد را در برابر مواد و محيط هاي خورنده محافظت مي نمايد.
علاوه بر كرم، عناصر شيميايي ديگري نيز در تركيب فولادهاي ضد زنگ بكار ميروند كه مي توان به مولييدن و نيكل اشاره نمود.
نيكل عمدتا موجب انعطاف پذيري و فرم پذيري در فولاد ضد زنگ مي‌گردد.
چگونگي واكنش دهي كروم در استنلس استيلهنگامي كه آسيبي به فولاد ميرسد كروم موجود در فولاد سريعا اكسيده شده و ناحيه صدمه ديده را ترميم ميكند . 

آيا استنلس استيل ، زنگ مي‌زند ؟
اخيرا با تعريف فولاد ضد زنگ يا همان استنلس استيل، عموم بر اين باورند كه با توجه به تعريف اين آلياژ به طور كامل ضد زنگ است اما بايد اين نكته را دانست كه فولادهاي ضد زنگ فقط در شرايطي خاصي كاملا ضد زنگ هستند. 
موارد موثر در زنگ زدن استنلس استيلدر هواي مرطوب دريايي يا در داخل آب ساكن (راكد) فولاد ضد زنگ نوع 304 زنگ مي‌زند، و اغلب به صورت موضعي دچار خوردگي حفره‌اي مي‌گردد. به طور كلي ماهيت محيط و تركيب شيمايي فولاد هر دو در تشكيل زنگ و خوردگي حفره‌اي فولاد ضد زنگ نقش تعيين كننده‌اي دارند.

انواع فولاد ضدزنگ عبارتند از

فولاد ضد زنگ  آستنيتي سرس 300   (Austenitic 300)
فولاد ضد زنگ  فريتي سري 400  (Ferritic 400)
فولاد ضد زنگ مارتنزيتي سري 400  (Martensitic 400)
فولاد ضد زنگ  دوپلكس   (Austenitic-Ferritic Duplex)

فولاد ضدزنگ (استنلس استيل ) آستنيتي سري Austenitic 300

حدود 80 درصد كاربرد در بين فولادهاي ضد زنگ شناخته شده متعلق به فولاد آستنيتي مي باشد . حدودا 7 درصد نيكل در تركيبات شيميايي اين نوع فولاد وجود دارد كه موارد زير را حاصل مي كند

خاصيت انعطاف پذيري

مقاوم براي كاربرد دردماهاي بالا

غيرمغناطيسي كردن فولاد

قابليت جوشكاري مساعد

فولاد ضد زنگ (استنلس استيل ) فريتي سري 400 Ferritic

ويژگيهاي استنلس استيل فريتي :خاصيت مغناطيسي، خواص فيزيكي و خواص مكانيكي مناسبعنصرآلياژي عمده دراين گروه كرم جهت پايدار كردن كامل فاز فريت مي باشدبه منظور جلوگيري ازتشكيل فازهايي كه دررابطه با انعطاف پذيري و چقرمگي مخرب اند، سريع سرد كردن اين نوع فولادها كه حاوي درصد زيادتري ازعناصر آلياژي هستند الزامي است .فولادهاي ضدزنگ فريتي خواصي مشابه به فولاد ساده كربني داشته با اين تفاوت كه مقاومت آنها دربرابر خوردگي به مراتب بهتراست.عموما اين فولادها حاوي مقادير بين 12 تا 17 درصد كرم درساختار خود مي باشندكاربرد اين فولاد ها بيشتر در بويلرها – ماشين هاي لباسشويي – دكوراسيون داخلي و لوازم خانگي مي باشد.

فولاد ضد زنگ (استنلس استيل ) مارتنزيتي سري 400

در برخي از كاربردهاي استلنس استيل ما علاوه بر مقاومت در برابر خوردگي به مقاومت در برابر انواع ضربه ها و استحكام و ترد نبودن زوايا و لبه ها نيازمنديم  . در اين مواقع ازفولادهاي مارتنزيتي استفاده مي كنند و بايد اين نكته را هم اضافه نمود كه فولاد ض دزنگ مارتنزيتي خاصيت مغناطيسي دارد.كاربرد استنلس استيل مارتنزيتيبراي ساختن انواع تيغه هابراي ساختن انواع ابزارهاي ماشين كاريتوربين هاي بخار

فولاد ضد زنگ (استنلس استيل ) آستنيتي – فريتي

فازهاي فريت و آستنيت هردو در اين نوع آلياژ درن ظر گرفته شده است و تشكيل دهنده ساختار آستنيتي ميباشندوجود نيكل در اين فولاد باعث حفظ فاز آستنيت و خاصيت انطعاف پذيري بوده وهمچنين وجود عنصر كروم نيز براي حفظ فاز فريت و خاصيت استحكام در فولاد مي باشد.

كاربرد استنلس استيل چيست ؟

مخازن نگهدارنده موادشيميايي

لوازم آشپزخانهلوله هاي صنعتي

نماي خارجي بناها

انواع شيرآلات و اتصالات استيل  و بسياري كاربردهاي ديگر كه امروزه با شناخت و دست يابي به انواع گريدهاي مختلف از اين فولاد ضد زنگ براي بكارگيري در شرايط مختلف توليد مي شود.